Дефицит кадров толкает склады к роботам, но внедрение застряло на 5–7%

Нехватка линейного персонала остаётся одной из самых острых проблем российской логистики, и склады всё активнее приглядываются к роботам. Пока это скорее интерес, чем практика: проникновение роботизации в складские процессы оценивают максимум в 5–7%. Рынок почти не накопил опыта выбора, внедрения и эксплуатации таких решений – а значит, и типовых ошибок пока никто толком не описал.

Спрос на автоматизацию подпитывает не мода, а экономика. Даже при охлаждении роста дефицит складских рабочих никуда не денется в обозримой перспективе, а тарифы на оплату труда останутся высокими. Бизнесу нужно снижать зависимость от ручных операций – вопрос лишь в том, как подойти к роботизации, чтобы не потратить бюджет впустую.

Начинать стоит не с выставок оборудования и не с переговоров с поставщиками, а с простого вопроса: автоматизация каких операций даст максимальный эффект. Для этого склад раскладывают на процессы и выделяют самые массовые и дорогие – именно там роботы окупаются быстрее всего.

Дальше всё упирается в тип груза. Универсального решения не существует: палеты, короба и штучный товар обрабатываются принципиально разными технологиями. FMR-роботы (forklift mobile robot) хорошо перемещают палеты и короба, но бесполезны на штучном отборе, а сортировщики мелочи не справятся с палетой. Поэтому поток разумнее делить по типам продукции и под каждый подбирать свою технику.

Ограничений добавляют и характеристики ассортимента – вес и габариты, заморозка, хрупкость, жидкости, необходимость маркировки. Иногда они сужают выбор, иногда делают роботизацию конкретной категории нецелесообразной. Начинать со сложных товаров не стоит: это инновация с высокой ценой ошибки, и лучше отрабатывать её на простом.

Только после этого имеет смысл считать пропускную способность и писать техзадание – с запасом производительности на пиковые нагрузки, требованиями к скорости, безопасности, точности распознавания, ремонту и интеграции с софтом. Вероятность просчёта у команды без опыта высока, поэтому на этом этапе разумно привлечь внешних специалистов, которые уже внедряли похожие проекты.

Отдельный водораздел – новый склад или действующий. На новой площадке роботизацию проектируют с нуля, без оглядки на прежнее оборудование, но выше и бюджет, и риск ошибок. Существующий склад роботизировать сложнее, а порой физически невозможно: мезонинное хранение, спроектированное без учёта роботов, не заменить без остановки комплекса. Зато на работающем складе технологию можно обкатать в реальных условиях и достроить поверх имеющегося – например, состыковать роботов с действующими конвейерными линиями.